Zmniejsz do maksimum

Tutaj czas nigdy nie stoi w miejscu. W zakładzie produkcyjnym i siedzibie głównej firmy w Reichenbach am Heuberg w Badenii-Wirtembergii, średniej wielkości firma rodzinna Hermle produkuje zegarki i mechanizmy ze 100-letnią tradycją. Hermle jest jednym z najnowocześniejszych zakładów produkujących zegarki na świecie i jednym z ostatnich producentów zegarków. Hermle jest jedynym na świecie kompleksowym dostawcą dużych mechanicznych mechanizmów zegarkowych.

Kompaktowy, dostosowany do potrzeb system

Producent zegarków poszukiwał nowego rozwiązania do uszlachetniania powierzchni mechanicznych części zegarków dla nowego zakładu w Reichenbach, który został zbudowany w 2021 roku. System ten miał zastąpić poprzednio używane maszyny, które miały już swoje lata. Obejmował on ręczną stację natryskową do części specjalnych, automatyczny system powlekania z przenośnikiem podwieszanym do powlekania ram zegarków oraz wrzecionowy system przenośników łańcuchowych do powlekania obrotowo symetrycznych części zegarków. "Nowy system to najlepszy sposób na połączenie wszystkiego, do czego wcześniej potrzebowaliśmy różnych rozwiązań", brzmiała prośba klienta. heiko Dreher, kierownik ds. zakupów w Hermle, miał tylko mgliste pojęcie o tym, jak mogłoby wyglądać takie rozwiązanie 3 w 1. Po szczegółowych dyskusjach Kornelius Berg, odpowiedzialny przedstawiciel handlowy w Venjakob, przedstawił trzy różne oferty z różnymi opcjami funkcjonalności nowego systemu. "Szybko doszliśmy do porozumienia", mówi Berg. różnice polegały głównie na rodzaju techniki transportu (wewnętrznego). Heiko Dreher był pod wrażeniem pomysłów i precyzyjnego opracowania koncepcji. Ostatecznie firma Hermle zdecydowała się na koncepcję małego, kompaktowego, w pełni automatycznego systemu powlekania z robotem malarskim ABB i przenośnikiem podłogowym z napędem obrotowym. System przenośników służy do podnoszenia ram nośnych załadowanych częściami zegarków oraz do kontrolowanego cyklicznie transportu przez poszczególne stacje przetwarzania.

Konfiguracja, instalacja i rozpoczęcie pracy

Kolejnym kryterium była dostępna przestrzeń. Funkcja i konstrukcja systemu zostały dostosowane do wymiarów przyszłej lokalizacji systemu. Instalacje lakiernicze zostały dostarczone w zaledwie kilku częściach, aby zapewnić szybkie uruchomienie, co również było życzeniem klienta. oznaczało to, że trzeba było zainstalować tylko platformę dla powietrza nawiewanego i wywiewanego oraz kabinę lakierniczą. "Klient zgodził się nawet na usunięcie dwóch ścian z pomieszczenia, aby system mógł zostać przetransportowany do wyznaczonej przestrzeni w jak największym rozmiarze" - relacjonuje Kornelius Berg z Venjakob. Mała anegdota, którą wszyscy zaangażowani zapamiętają na długo.

Koncepcja systemu opracowana przez Venjakob umożliwia firmie Hermle uszlachetnianie powierzchni maksymalnie różnorodnych małych części za pomocą jednego systemu i jednego przenośnika.

Specjalny program główny zapewniający autonomiczną obsługę

Koncepcja systemu opracowana przez firmę Venjakob umożliwia firmie Hermle uszlachetnianie maksymalnej różnorodności małych części za pomocą jednego systemu i jednego przenośnika. Wózek nośny przedmiotu obrabianego jest na stałe zainstalowany w systemie szynowym. Wydajność maszyny (z czasem cyklu wynoszącym 5 minut na nośnik produktu) została dostosowana do wymagań, z ok. 20-procentowym potencjałem wzrostu. Cały system został zaprojektowany tak, aby był elastyczny i tak łatwy w obsłudze, jak to tylko możliwe. Twórcy oprogramowania Venjakob napisali specjalny interfejs wejściowy do sterowania robotem malarskim, który maksymalnie ułatwia klientowi samodzielne tworzenie nowych receptur. "Receptura jest po prostu kopiowana, a różne parametry, takie jak wymiary malowanej części, prędkość malowania lub kąt pistoletu natryskowego, są wprowadzane" - mówi Kornelius Berg, wyjaśniając zasadę działania. łatwość obsługi i dostosowanie do wymagań klienta dotyczy całego systemu. System powlekania, w tym system przenośników, jest sterowany za pomocą scentralizowanego systemu operacyjnego. Operator maszyny potrzebował jedynie podstawowego kursu konserwacji i serwisowania robota malarskiego od producenta ABB.

Sekwencja funkcjonalna i etapy procesu

System powlekania porusza się w kierunku przeciwnym do ruchu wskazówek zegara, stacje załadunku i rozładunku znajdują się w tej samej pozycji. Części zegarków przeznaczone do uszlachetniania powierzchni są zawieszane ręcznie na stojakach nośnych produktu. Są one umieszczane na wózku nośnym przedmiotu obrabianego przenośnika podłogowego i mogą być szybko usunięte po procesie powlekania. Przed rozpoczęciem procesu powlekania żądana receptura jest wybierana na panelu sterowania systemu i przesyłana do systemu sterowania. Odpowiednie parametry przetwarzania części są przechowywane w jednostce sterującej systemu dla każdej receptury.

Po wybraniu żądanej receptury, system jest uruchamiany poprzez naciśnięcie przycisku start na panelu sterowania. Nośnik towarów przemieszcza się do kabiny lakierniczej za pomocą przenośnika podłogowego. Gdy pierwsza strona części zostanie uszlachetniona za pomocą pistoletu natryskowego robota, nośnik produktu obraca się automatycznie za pomocą urządzenia obrotowego przenośnika podłogowego, aby pokryć drugą stronę. następnie trafia do sekcji odparowania (flash-off). Dwa nośniki produktu mogą znajdować się w sekcji odparowywania w tym samym czasie. Po 10 minutach odparowywania nośniki produktu trafiają do kanału suszenia. Suszenie odbywa się w temperaturze od 80° do 120° Celsjusza. Długość suszarki ciągłej została zaprojektowana tak, aby sześć nośników produktu mogło być suszonych w tym samym czasie. Nośniki produktu są wprowadzane w odstępach 5-minutowych i pozostają w suszarce przez 30 minut. Późniejszy proces chłodzenia trwa 10 minut i odbywa się poza kanałem w temperaturze pokojowej. Nośniki produktu można następnie łatwo zdjąć z prętów przenośnika podłogowego w stacji demontażu.