Powlekanie powierzchni części z tworzyw sztucznych

Powlekanie powierzchni w przemysłowej produkcji komponentów z tworzyw sztucznych, w tym dla przemysłu motoryzacyjnego, jest ważną, a być może nawet najważniejszą częścią całego łańcucha produkcyjnego. Można tu wydać dużo pieniędzy, ale równie dużo można zaoszczędzić. Drogie farby, czasochłonne czyszczenie maszyn, zgodność z przepisami dotyczącymi ochrony środowiska i stale zmieniające się trendy w zakresie materiałów i farb wymagają wyposażenia technicznego, które zapewnia użytkownikowi wymaganą elastyczność, a tym samym bezpieczeństwo inwestycji przez lata.

Ogólna koncepcja ze zoptymalizowanym wyposażeniem indywidualnym

Opisana tu ogólna koncepcja systemu do obróbki powierzchni służy jako przykład możliwości nowoczesnych instalacji lakierniczych. Części z tworzyw sztucznych są lakierowane i suszone w systemie przy użyciu systemów lakierowania na mokro. Poszczególne maszyny - od obróbki wstępnej po malowanie i suszenie - zostały wyposażone w zoptymalizowany indywidualny sprzęt i połączone w kompletny system. Można stosować tradycyjne farby wodne na bazie rozpuszczalników 1K i 2K, a także farby UV.

Cały system można skonfigurować za pomocą następujących modułów:

• Moduły czyszczące: Czyszczenie_CO2, wysokowydajne odpylanie/jonizacja
• Moduły aktywacji: Obróbka płomieniowa, plazma, UV
• Przygotowanie powierzchni: kabina lakiernicza
• Suszenie: strefa parowania, suszarka na podczerwień, suszarnia UV / utwardzanie UV, suszarka na powietrze obiegowe, strefa chłodzenia
• Dopływ świeżego powietrza: System nawiewu powietrza, pełna klimatyzacja
• Oczyszczanie powietrza wylotowego: System oczyszczania powietrza wylotowego RNV, TVA

Centralny panel sterowania dla wszystkich maszyn

Wszystkie istotne parametry systemu są dostępne za pośrednictwem wewnętrznego systemu komunikacji (Ethernet) i mogą być wstępnie wybrane i ustawione za pomocą centralnego panelu sterowania. Umożliwia to elastyczną interakcję między wszystkimi poszczególnymi komponentami. Każdy produkt otrzymuje własną recepturę. Każdy kolor może być przygotowany równolegle do trwającej produkcji i aktywowany w bardzo krótkim czasie.

Wysoka dostępność systemu

W odniesieniu do amortyzacji inwestycji w system, Venjakob skupił się na jak największej zmienności wykorzystania maszyn podczas planowania przedstawionej tutaj linii produkcyjnej. Wyposażenie techniczne zostało odpowiednio dobrane. W szczególności skupiono się na procesie malowania natryskowego. Typowy dla lakierowania natryskowego jest podział całkowitego czasu produkcji na produkcję i czyszczenie. Decyduje to o wydajności i rentowności systemu. Zalety modułowej konstrukcji są zatem szczególnie widoczne w przypadku instalacji do lakierowania natryskowego. ważne "pożeracze czasu", takie jak zmiana koloru, mogą odbywać się równolegle z produkcją i mogą być przeprowadzane tak szybko, jak to możliwe, przy minimalnym przestoju transportu.

Niezbędne: dane maszyn i procesów

Informacje o procesach, produktywności systemu i charakterystycznych danych dokumentujących zużycie są niezbędne do zapewnienia stałej jakości produkcji, planowania logistycznego i konserwacji systemu. Zalety gromadzenia danych procesowych obejmują

• Konserwacja jest informowana o koniecznych pracach związanych ze zużyciem za pomocą danych charakterystycznych, zanim instalacja zostanie zatrzymana z powodu awarii.
• Kierownictwo produkcji otrzymuje wiarygodne dane na temat produktywności, dzięki czemu może osiągnąć określone cele.
• Przepływy materiałów i planowanie zasobów są łatwiejsze w ramach sieciowej sieci informacyjnej, ponieważ wymagania są rozpoznawane na wczesnym etapie.
• Cała logistyka dostaw i rozładunku może być planowana elastycznie, ponieważ produktywność jest znana.

Etapy procesu obróbki powierzchni

1. Obsługa materiału

Na wejściu maszyny elementy leżące na specjalnych płozach są umieszczane poziomo na palecie transportowej, a następnie usuwane w tym samym punkcie, co gotowy element. Jeśli elementy muszą być uszlachetniane powierzchniowo ze wszystkich stron, można zainstalować opcjonalne urządzenie obracające.

Łańcuch przenośnika paletowego porusza się ze stałą prędkością przez wszystkie elementy systemu. Zostało to zaprogramowane w szczególności dla sekcji odparowania (flash-off), dzięki czemu osiągane są pożądane czasy obróbki i przetrzymywania.

Zaletą jest to, że dzięki temu przenośnikowi paletowemu możliwe są koncepcje systemu oszczędzające miejsce. Z jednej strony odnosi się to do wysokiej suszarki, która wykorzystuje przestrzeń na wysokości, a nie na długości. Palety są transportowane w obiegu zgodnie z zasadą paternoster.

2. Obróbka wstępna elementów

Obróbka wstępna usuwa zanieczyszczenia z powierzchni obrabianych elementów bez kontaktu z nimi za pomocą ciekłego_CO2. Następnie następuje wysokowydajne odpylanie/jonizacja za pomocą zoptymalizowanych pod kątem zużycia, obrotowych dysz wydmuchowych. Zawirowane cząstki są usuwane przez wydajny system odciągowy. Po czyszczeniu następuje neutralizacja statycznego ładunku powierzchniowego elementów obrabianych za pomocą systemu jonizacji. Przedmioty obrabiane opuszczają proces czyszczenia wstępnego w stanie czystym i neutralnym pod względem ładunku.

3. Aktywacja komponentów

Aktywacja powierzchni w celu uzyskania lepszej zwilżalności za pomocą obróbki płomieniowej, plazmowej lub UV może być kolejnym krokiem w obróbce wstępnej. Wymienione procesy zwiększają jakość wyczucia i optymalnie przygotowują elementy z tworzyw sztucznych do absorpcji materiału powłokowego.

4. Malowanie natryskowe

Instalacje lakiernicze transportują elementy na nośniku części pod pistoletami natryskowymi, które poruszają się pod kątem prostym do kierunku jazdy. Lakierowanie odbywa się w procesie ciągłym bez zatrzymywania. Maszyna może być wyposażona w system automatycznej zmiany koloru. Zmiana koloru odbywa się automatycznie w połączeniu z nadrzędnym sterowaniem systemu.

Linie zasilające między systemem a pistoletami natryskowymi są krótkie, aby uniknąć niepotrzebnych strat farby podczas płukania. System zarządzania kolorem Venjakob zapewnia również krótszy czas konfiguracji i niższe zużycie rozpuszczalnika.

Dostosowany do aplikacji system odciągowy, w połączeniu z zaawansowanym dopływem świeżego powietrza, umożliwia optymalne usuwanie powstałego nadmiaru lakieru. Przedmioty obrabiane są rejestrowane po stronie wejściowej za pomocą skanera przedmiotów obrabianych, a system sterowania maszyną tworzy zoptymalizowany pod kątem zużycia program malowania natryskowego dla każdego zainstalowanego pistoletu natryskowego.

5. Proces suszenia

Długość kolejnej strefy odparowania jest dostosowana do procesu malowania i związanej z nim prędkości malowania. Możliwe jest również zintegrowanie suszenia podczerwienią ze strefą odparowywania. Można również wybrać system suszenia UV za pomocą robotyki poruszającej się pod kątem prostym do kierunku transportu. Suszarka z obiegiem powietrza jest zaprojektowana na sześciu poziomach i jest łatwo dostępna do czyszczenia i konserwacji dzięki ruchomym elementom suszarki. Czas suszenia i związany z nim rozmiar (długość) suszarki jest dostosowany do procesu malowania. Poniżej systemu znajduje się strefa chłodzenia. To tutaj elementy są transportowane z powrotem do wlotu instalacji lakierniczych. optymalne odparowanie ( flash-off ), suszenie , utwardzanie lub chłodzenie to ważne etapy procesu, jeśli chodzi o uzyskanie wysokiej jakości powierzchni.

6. Dopływ świeżego powietrza

Świeże powietrze jest dostarczane niezależnie od hali. Systemy nawiewu powietrza zasysają powietrze z zewnątrz, filtrują je, ogrzewają i nawilżają zgodnie z warunkami klimatycznymi systemów malarskich, które mają być przetwarzane. W niektórych lokalizacjach i w przypadku stosowania różnych systemów malarskich, pełna klimatyzacja powietrza nawiewanego jest warunkiem koniecznym do utrzymania stałych warunków klimatycznych do lakierowania przez cały rok. Pełna klimatyzacja może być zintegrowana z systemem nawiewu powietrza w dowolnym momencie.

7. Oczyszczanie powietrza wylotowego

Usuwanie rozpuszczalników organicznych z powietrza wylotowego całego systemu zapewnia technologia oczyszczania powietrza wylotowego firmy Venjakob Umwelttechnik. Jest ona dostosowana i zaprojektowana do zużycia rozpuszczalnika i objętości powietrza wylotowego. Stosowane są tu różne technologie, takie jak RNV i TNV, w razie potrzeby w połączeniu z rotorem zagęszczającym. W ten sposób można spełnić surowe wartości graniczne międzynarodowych wytycznych dotyczących oczyszczania powietrza, takich jak europejski VOC.